针对这问题我先扔块砖。我做维生素，矿物质的品种较多，我就围绕这俩类原料聊聊。

第一、先说原料不同，曾经做某维生素片，看其原研应该是湿法制粒，所用辅料一致。放影响因素自研比原因下降速度快几倍。后来购买包裹的维生素，问题迎刃而解。（包裹的粉碎破坏下降速度也很快）
第二、说工艺，某维生素与矿物质一起的产品，二者放在一起不相容，二者分开制粒，在压片，影响因素中维生素下降速度明显快于原研，后期维生素包衣，在与矿物质部分混合压片，下降速度与原研基本一致。

这个....我觉得你首先确定你的杂质是怎么产生的，自己降解还是被氧化还原等等~~如果API自己很稳定，是不是水分含量高了引起API降解？是不是辅料或其中的某些氧化还原物质引起API氧化还原？在什么条件下哪些有关物质增长快？高湿？高温？从杂质的增长途径反推回去寻找解决方案才是正途~

这种情况属于正常吧！自制与原研的原辅料厂家不一致，原辅料有没有特殊处理，制备环境如何，关键参数如何控制，水分，包装等均可能影响稳定性。    

制剂过程中有关物质发生变化可能因素基本上是：

1. 水分的影响。主要要看原料药对水分是否敏感。

2. 晶型的影响。主要是制剂过程中是否破坏了原料药稳定的晶体结构；或者进行了微粉化。

3. 辅料中是否有杂质或者官能团会和主药发生反应。这个比较复杂，原辅料相容性不一定能做的出来。

辅料相容性可以，做成制剂以后不可以，那就主要考察制粒压片过程中有没有造成原料晶型的改变，还有，重点关注原料药的物理化学性质，在各种条件下的稳定性，也许辅料用量会造成物料环境的改变

从根本上找原因，如对原料的结构方面分析杂质产生的可能性及途径，对辅料选择或影响因素进行控制或限定。

结合原辅料相容性试验，对杂质产生的环境因素如，光照、高热或者高湿条件对制剂稳定性影响判定，也可结合破坏试验结果，对包装选择或者储存环境控制。